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壓濾機 壓濾機滤板 壓濾機滤布 壓濾機配件 壓濾機配套设备

车载式壓濾機

基本概述:集成壓濾機、皮带机、接液翻板、水洗、工作台、工作间等多项功能。

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车载式壓濾機

産品用途

滿足野外打樁、鑽井、海面、強風作業,確保物料泥漿不落地,直接輸送到需要保存的位置。

産品優勢

集成壓濾機、皮带机、接液翻板、水洗、工作台、工作间等多项功能。

车载式壓濾機

産品規格

  逍遥岛棋牌-首页是一家分离设备***制造企业,集开发、设计、制造、服务于一体,具有***的生产技术,***的生产工艺,精良的制造设备,完善的检测手段。为满足不同用户的过滤需求,我们不断开发完善产品技术和品质,提高产品的自动化程度和售後服務质量。多年来我们不懈的努力深得广大用户的信赖,产品畅销***外。公司生产的过滤设备有系列壓濾機产品,包括板框式壓濾機、厢式壓濾機、隔膜壓濾機、带式壓濾機等。産品規格齐全,设计合理,造型美观,取材讲究,坚固耐用,工作适应性强。本着为用户负责的态度,优惠配套供应滤布、滤膜及输液泵,并以我们的技术优势,设计制造不同设备配套的液压装置系统及物料输送设备。产品广泛适应于石油、化工、制药、制糖、食品、洗煤、油脂、印染、酿造、陶瓷、矿山冶金、污水处理等领域。

  我公司不以實現利潤爲目的,不以資産的大規模化爲目標,不以低價爲迎合市場而降低産品的品質,堅持“品質保證,***奉獻,道德爲先,誠信爲本”的經營理念,以客戶需求作爲我們發展的基礎,以客戶滿意作爲我們追求的目標,以合理的價位滿足不同客戶的需求。我們一貫奉行服務至上的理念,滿懷真誠的與各界朋友精誠合作、共同發展。熱線服務:13837485637

壓濾機

  车载式壓濾機利用一種特殊的過濾介質,對對象施加***的壓力,使得液體滲析出來的一種機械設備,是一種常用的固液分離設備。在18世紀初***應用于化工生産,至今仍廣泛應用于化工、制藥、冶金、染料、食品、釀造、陶瓷以及環保等行業。

  過濾板具有性能穩定、操作方便、***、省力;金屬榨筒由無縫鋼管加工、塑鋼濾板精鑄成型,耐高溫、高壓,經久耐用。

壓濾機

  工作原理

  壓濾機液压压紧机构的组成由液压站、油缸、活塞、活塞杆以及活塞杆与压紧板连接的哈夫兰卡片液压站的结构组成有电机、油泵、溢流阀(调节压力)换向阀、压力表、油路、油箱。

  過濾方式:濾液流出的方式分明流過濾和暗流過濾。明流過濾,每個濾板的下方出液孔上裝有水咀,濾液直觀地從水咀裏流出。暗流過濾,每個濾板的下方設有出液通道孔,若幹塊濾板的出液孔連成一個出液通道,由止推板下方的出液孔相連接的管道排出。

  洗滌方式:濾餅需要洗滌時,有時流單向洗滌和雙向洗滌,暗流單向洗滌和雙向洗滌。

壓濾機

  結構特點

  1、采用***的澳地利技術,外形美觀大方。

  2、結構剛度大,運行平穩、噪音低。

  3、配置***的浓缩预处理设备, (对污泥絮凝效果好)运行成本低。

  4、重力脫水區配置***的布料器,使物料分布均勻,延長濾帶壽命。

  5、具有超長的重力脫水區和楔形脫水區,物料脫水充分,保證物料不會在壓榨區內溢出。

  6、輥系排列科學有序,重力脫水、楔形脫水、壓榨脫水分別排出,互不幹擾,壓榨脫水輥直徑比率大,脫水效果好。因此生産能力大、節能***。

  7、從進料到排出泥餅連續作業自動化程度高,根據需要可設plc接口,便于微機集中控制。

  8、動力傳動機構采用機械或變頻無級調速,調速範圍大,適應性廣。

  9、濾帶設有可靠的反沖洗裝置,保證濾帶的脫水效果。

  10、采用氣動張緊和氣動自動糾偏裝置,保證濾帶的***正常運行。

  11、操作***可靠,采用紅外***防護和全方位的緊急***停車裝置。

  12、可根據不同物料配置不同結構的濾帶過濾精度高。

壓濾機

  解決方案

  1)在壓濾機工作状态中,中止的情况肯定是会出现的。如果中止时推销合不到位,***会对后续的工作造成严重的影响。通过对机器运行过程中的观察分析发现:这种现象的产生是由于快开式隔膜壓濾機的进料管采用的是钢圈橡胶管,在压力过滤的作用下,管道本身会形成一个反作用力施加给压紧板,这***对油缸的作用力进行***的抵消作用,导致压紧板反弹,在中止时推销合不到位,出现机器故障。

  基于这种情况,提出如下改造方案:对快开式隔膜壓濾機的入料软管、保护套方向进行***调整,具体***是在原有的基础上调转180°,将顺时针弯曲变为逆时针弯曲。这样入料管内的反作用力不仅不会对油缸的作用力产生抵消,同时还能加强压榨作用,从而保证压紧板的工作状态,杜绝中止时发生的故障问题。

  2)壓濾機工作时,滤板的拉紧以及松开工作是在主梁轨道上进行的,在运行过程中,脱轨现象也时有发生。研究发现,造成这种现象的主要原因是:滤板在收紧工作时,连接滤板的小链发生脱落,导致轨道两侧的工作进度不一致,进而引发故障。

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